Der weltweit erste Platten-Bohrer mit zwei Schneidkanten

Bei der Entwicklung der Xill·tec-VHM-Fräser hat Walter besonders die Anforderungen hoch automatisierter, oft im Drei-Schicht-Betrieb laufender Fertigungsprozesse im Blick gehabt: Prozessstabilität ist hier ein für die Gesamt-Performance mindestens ebenso wichtiger Faktor wie die eigentlichen Leistungswerte – und natürlich die Kosten pro Stück.

Ausschlaggebend für die Xill·tec-Fräser ist die besondere Kombination von Werkzeuggeometrie und Beschichtung. Die Walter-Ingenieure haben dafür ihr langjähriges technisches Know-how gebündelt: Wichtigstes Merkmal der Geometrie ist die ungleiche Spiralsteigung mit 35°/38°.

Die Kräfte, die beim Fräsen auf das Werkzeug einwirken, werden damit erheblich reduziert. Dadurch ergeben sich ein ruhiger, vibrationsarmer Lauf und ein weicher Schnitt. Die hohe Laufruhe reduziert das Risiko von Werkzeugaus- und -abbruch.

Die von Walter selbst entwickelte Hochleistungssorte WK40TF ist zudem besonders verschleißfest. „Typische Verschleißformen, die Maßhaltigkeit und Prozessstabilität beeinträchtigen, bleiben so unter Kontrolle“, so Binder weiter.

Ein Walter Produktmanager erklärt die Philosophie hinter der neuen Produktfamilie:
„Natürlich erfindet man mit einem Universal-VHM-Fräser das Fräsen nicht neu. Unser Ehrgeiz war es, nicht noch einen Universalfräser auf den Markt zu bringen, sondern eine Familie, an der sich ab sofort alle anderen messen lassen müssen. Daher auch der Name Xill·tec: Xill steht für (Universal) Excellence in Milling. Vor allem Zerspaner, die viele Standardwerkstücke bearbeiten, werden mit den Walter Xill·tec™-Fräsern ihr Werkzeugmanagement deutlich verschlanken – auch was die Kostenseite angeht.“